切削液概论

      切削液用于金属加工有多种原因，如提高刀具寿命，减少工件热变形，提高表面光洁度和冲洗切屑从切割区。几乎所有目前使用的切削液可分为四种类型：

直油

可溶性油

半合成液

合成液

       直油非乳化和用于在未稀释的形式加工操作。它们由一种基础矿物或石油油组成，通常含有极性润滑剂，如脂肪、植物油和酯类以及极压添加剂如氯、硫和磷。直油提供*好的润滑和切削液中最贫穷的冷却特性。

       合成流体不含石油或矿物油基，而是由碱性无机和有机化合物以及添加剂组成的缓蚀剂。他们通常用于稀释的形式（通常的浓度= 3到10%）。合成流体通常在所有切削液中提供最佳的冷却性能。

      可溶性油与水混合形成乳状液。集中由一个基矿物油和乳化剂，帮助产生一个稳定的乳液。它们被用在稀释的形式（通常浓度= 3至10%），并提供良好的润滑和传热性能。它们广泛应用于工业，在所有切削液中价格最低。

     半合成液esentially合成可溶性油液和有共同特性类型组合。成本和半合成液的传热性能是那些合成和可溶性油液之间。

切削液应用的主要方法包括：

流体驱油：

大量的切削液被施加在工件上

射流应用：

切削液射流施加在切割区的工件上

流体的雾化应用：

切削液的雾化空气流和雾在切削区

切削液在加工中的作用

切削液在切削加工中的主要作用是：

润滑切削过程主要是在低切削速度

冷却工件主要在高切削速度

Flushing切屑远离切割区

次要功能包括：

加工表面的腐蚀保护

通过冷却热表面使部件得到处理

切削加工中使用切削液的工艺效果包括：

延长刀具寿命

减少工件热变形

更好的表面光洁度（在某些应用中）

缓解芯片和Swarf处理

切削液选择标准

为给定的加工操作选择切削液的主要标准是：

过程性能：

传热性能

润滑性能

芯片冲洗

液雾的生成

流体携屑

腐蚀抑制

流体稳定性（乳液）

成本绩效

环境绩效

健康危害表现

切削液维护与处理

切削液的维护包括检查可溶性油乳剂的浓度（用折射仪）、pH值（用酸度计），残余油量（液压油泄漏到切削液系统）和在流F微粒的数量。注意保持流体包括补充浓缩物或水的作用，流浪汉撇油，防止细菌生长，添加杀菌剂和微粒过滤离心法：

切削液冷却系统内降低由于细菌生长和污染的杂油和加工中产生的细小金属屑的时间。当它变得不经济保持经常化妆的操作是把流体。在让流体进入下水道系统之前，应将流体成分安全处理。